“冶煉不用煤，而是以產(chǎn)品自身的能量代替，且產(chǎn)值翻番、沒(méi)有污染、能量全用循環(huán)經(jīng)濟(jì)”的夢(mèng)想，隨著國(guó)內(nèi)首創(chuàng)節(jié)能減排項(xiàng)目“自控式鉬冶煉回轉(zhuǎn)窯”的研制成功，日前在洛陽(yáng)欒川鉬業(yè)集團(tuán)股份有限公司變成現(xiàn)實(shí)。

    洛陽(yáng)欒川鉬業(yè)集團(tuán)股份有限公司（下簡(jiǎn)稱(chēng)洛鉬集團(tuán)）是一家以鉬鎢采、選、冶、深加工為主，集科研、生產(chǎn)、貿(mào)易為一體的海外上市集團(tuán)公司，是中國(guó)第一大、全球第四大鉬生產(chǎn)企業(yè)，日采礦、選礦能力均達(dá)到3萬(wàn)噸，白鎢回收能力3萬(wàn)噸，鉬鐵年冶煉能力1.5萬(wàn)噸、氧化鉬焙燒能力2.5萬(wàn)噸。

    面對(duì)如此規(guī)模的采、選、冶企業(yè)和冶煉中大量消耗燃煤及嚴(yán)重的污染氣體排放，如何開(kāi)展科技創(chuàng)新、節(jié)能減排才能創(chuàng)造更多的效益、還大地一片藍(lán)天碧水？

    多年來(lái)，洛鉬集團(tuán)高層領(lǐng)導(dǎo)及科研人員在科技創(chuàng)新研究上一刻也沒(méi)有停止過(guò)，他們以“全力打造資源節(jié)約型、環(huán)境友好型企業(yè)”為目標(biāo)，始終把節(jié)能減排列為重點(diǎn)科技公關(guān)項(xiàng)目，最大限度去發(fā)揮礦產(chǎn)資源的經(jīng)濟(jì)效益、社會(huì)效益和環(huán)境效益。在經(jīng)營(yíng)環(huán)境極度惡劣、資金短缺、職工工資發(fā)放困難的情況下，累計(jì)投入1億 多元用于節(jié)能減排項(xiàng)目的開(kāi)發(fā)研究，積極探索，大膽嘗試，在同行及專(zhuān)家對(duì)科研項(xiàng)目不抱有希望的情況下，他們頂著方方面面的巨大壓力，硬是憑著一股堅(jiān)忍不拔的 毅力，克服了各種艱難險(xiǎn)阻，攻破了一道道技術(shù)難關(guān)，使一項(xiàng)項(xiàng)國(guó)內(nèi)首創(chuàng)、世界領(lǐng)先的節(jié)能減排項(xiàng)目象神話(huà)一般脫穎而出，走出了一條“低投入、低消耗、低排放、高效率”的可持續(xù)發(fā)展之路，使集團(tuán)下屬的冶煉公司成為全國(guó)唯一一家達(dá)到國(guó)家環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)零排放的鉬冶煉企業(yè)，成功實(shí)現(xiàn)了企業(yè)與自然、人與自然的和諧發(fā)展。

    在節(jié)能減排上，該集團(tuán)冶煉公司成功地走好了三步曲。

    第一步，做好冶煉爐子的改造。

    1995年，該集團(tuán)冶煉焙燒全部使用傳統(tǒng)的外加熱單膛反射爐，冶煉1噸氧化鉬用煤1.2噸，鉬回收率僅94.5%。

    2000年，他們對(duì)傳統(tǒng)爐子進(jìn)行了技術(shù)改造，冶煉1噸氧化鉬用煤僅需0.85噸，鉬回收率達(dá)96%。

   2004年，他們自主研發(fā)了“內(nèi)加熱回轉(zhuǎn)窯”冶煉新技術(shù)，變外加熱爐為內(nèi)加熱爐，使焙燒和冶煉能力提升了2.5倍，冶煉1噸氧化鉬用煤降到了0.3噸，鉬回收率達(dá)97.5%。

    但是，他們并沒(méi)有因此滿(mǎn)足。

    2010年8月，他們又自主研制了世界首臺(tái)不用燃料全部采用自動(dòng)化控制與操作的“自控式鉬冶煉回轉(zhuǎn)窯”新 技術(shù)新工藝，利用在窯體主反應(yīng)區(qū)和脫硫區(qū)增設(shè)內(nèi)置換熱器和富氧鼓風(fēng)機(jī)的做法，把鉬精礦自身氧化反應(yīng)放出的熱量補(bǔ)充到低溫區(qū)，從而減少外部供熱，達(dá)到焙燒不 用燃料、鉬精礦氧化燃燒充分、冶煉回收率提高、勞動(dòng)強(qiáng)度降低、工作效率和產(chǎn)品質(zhì)量增加之目的。僅該集團(tuán)下屬的一個(gè)冶煉廠每年就可節(jié)約標(biāo)煤6318噸，燃煤用量為零，減少?gòu)U氣排放量2006萬(wàn)立方米，折合減少二氧化碳381萬(wàn)立方米。該項(xiàng)目得到了中科院有關(guān)專(zhuān)家的高度好評(píng)，榮獲了全國(guó)發(fā)明技術(shù)一等獎(jiǎng)。依據(jù)目前市場(chǎng)最低價(jià)位一個(gè)回收率增加2000萬(wàn)元凈利潤(rùn)算，僅此一項(xiàng)該集團(tuán)每年可凈增利潤(rùn)一億多元，節(jié)約燃煤3萬(wàn)多噸。

    第二步，做好有害氣體二氧化硫的回收。

    在鉬冶煉中，大量的有害氣體二氧化硫釋放到空氣中，導(dǎo)致廠區(qū)周邊樹(shù)木枯黃、莊稼絕收，嚴(yán)重污染大氣。經(jīng)過(guò)自主開(kāi)發(fā)實(shí)驗(yàn)“鉬精粉焙燒煙氣制取硫酸”科技創(chuàng)新技術(shù)，年削減二氧化硫排放量1.4萬(wàn)噸，年回收合成93%工業(yè)硫酸2.5萬(wàn)噸，變廢為寶新增收入1200萬(wàn)元，結(jié)束了鉬冶煉尾氣污染環(huán)境的歷史。

    第三步，冶煉不用煤。

    在冶煉過(guò)程中，科研人員利用回轉(zhuǎn)窯內(nèi)鉬精礦中硫的自燃來(lái)進(jìn)行焙燒，一點(diǎn)燃煤也不再使用，徹底結(jié)束了用煤做燃料的歷史，達(dá)到了節(jié)能減排的目的。

    冶煉公司經(jīng)理張建敏深有感觸地告訴記者，經(jīng)過(guò)這三步曲，該集團(tuán)鉬冶煉真正達(dá)到了“冶煉不用煤，工作效率高、勞動(dòng)強(qiáng)度低、環(huán)境改善好、產(chǎn)值翻幾番”的良好效果。

    據(jù)該集團(tuán)黨委副書(shū)記、紀(jì)委書(shū)記、主抓科技項(xiàng)目的負(fù)責(zé)人張斌介紹，他們還準(zhǔn)備走好第四步曲，即在不久的將來(lái)，把冶煉產(chǎn)品氧化鉬冷卻釋放的熱量用來(lái)加熱冷水，供職工取暖、洗澡之用，如此全部達(dá)到能量循環(huán)使用、集團(tuán)冶煉行業(yè)可持續(xù)發(fā)展的循環(huán)經(jīng)濟(jì)。

    嘗到科技創(chuàng)新甜頭的張斌，希望其他行業(yè)都走科技創(chuàng)新、節(jié)能減排這條路，要變廢為寶，不要把廢物變成新的廢物，造成二次污染形成包袱，從而還地球、還人類(lèi)一個(gè)美好的環(huán)境。

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